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jueves, 9 de junio de 2011

Aprende de Motores Eléctricos

Motor Eléctrico

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. Algunos de los motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores. Los motores eléctricos de tracción usados en locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos.

Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares. Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías. Así, en automóviles se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las ventajas de ambos.



Máquina asíncrona trifásica:



Descripción general:

También son conocidas como máquinas de inducción. Su estator esta formado por un paquete de chapas aisladas montado en una carcasa con una serie de ranuras en su periferia donde se encuentran los hilos conductores que forman el bobinado del estator, formando tres bobinas que se corresponden a cada una de las tres fases. El rotor lo forman un apilamiento de chapas que forman un cilindro junto con el eje del motor, pero según se distribuya el inducido se distinguen dos tipos:


Rotor bobinado: En las ranuras de las chapas del rotor hay unos devanados iguales que los del estator formados por un gran número de espiras; los extremos de las bobinas de este devanado esta conectadas a tres anillos que se conectan al exterior mediante el contacto de tres escobillas


Rotor de jaula de ardilla: En las ranuras del exterior están colocados los conductores que forman una serie de barras formando un cilindro cortocircuitadas en cada extremo con forma de jaula de ardilla





El estator:



Es la parte fija del motor. Esta constituido por una carcasa en la que esta fijada una corona de chapas de acero de calidad especial provistas de ranuras. Los bobinados están distribuidos en estas ranuras y forman un conjunto de bobinas desfasadas entre sí 120º. Cada una de las bobinas se conecta a una de las fases de un sistema trifásico y dan lugar a un campo magnético giratorio:






El rotor:



Él es la parte móvil del motor. Esta situado en el interior del estator y consiste en un acoplamiento de chapas de acero que forman un cilindro solidario con el árbol del motor.

El rotor del motor trifásico es atravesado por el campo giratorio engendrado en el estator. El arrollamiento rotórico puede ejecutarse como el estatórico en forma repartida, con las bobinas unidas en serie (rotor bobinado o con anillos rozantes); o también a base de barras (rotor de jaula o en cortocircuito). Estas barras, de aluminio inyectado a presión (las aletas de refrigeración hechas en la misma operación hacen masa con el rotor) están conectadas en paralelo y al mismo tiempo puestas en cortocircuito por medio de dos aros extremos.

En uno y otro caso queda el arrollamiento rotórico en cortocircuito una vez el motor está en servicio. Igual que en el secundario de un transformador, en el arrollamiento rotórico se induce también una f.e.m., la cual, por estar éste cerrado sobre sí mismo, da lugar a la circulación de una corriente rotórica. La acción conjunta del campo giratorio y del campo debido a la corriente rotórica determina, como en todos los motores, un par de giro. Éste par arrastra al rotor en el sentido de rotación del campo giratorio y le comunica una velocidad muy próxima a la de sincronismo.

Una vez el motor puesto en marcha se induce en el rotor, además de la tensión de reposo, una contratensión producida por el movimiento de los conductores rotóricos en el campo giratorio. Con el motor en servicio, la tensión rotórica efectiva equivale pues solamente a la diferencia entre las dos anteriores.

Si el rotor llegase a girar a la velocidad de sincronismo es evidente que ambas tensiones serían iguales (en magnitud), con lo cual la tensión rotórica efectiva resultaría nula. En tal caso no circularía tampoco corriente alguna por el rotor y desaparecería el par de giro. El motor trifásico funciona, pues, siempre algo rezagado con respecto a la velocidad de sincronismo: se dice que desliza. La diferencia entre esta última y la velocidad real del motor constituye la velocidad relativa de éste con respecto al campo. El motor trifásico es, por consiguiente, esencialmente asíncrono. A medida que la carga aumenta y con ella la corriente rotórica, va disminuyendo el numero de revoluciones.

Generación del campo giratorio:

El campo magnético del motor asíncrono es también un campo giratorio. En el caso de un motor trifásico está generado por las tres corrientes desfasadas que circulan por el arrollamiento estatórico. Para que se genere el campo giratorio es preciso que los arrollamientos estén uniformemente repartidos en la periferia del estator, como lo están en el tiempo (es decir, en el orden de sucesión) las 3 corrientes de fase. En máquinas bipolares el ángulo entre bobinas correspondientes de cada fase deberá ser, por consiguiente, de 120º. Las 3 corrientes estatóricas del lugar entonces a 3 campos alternos, también desfasados 120º entre sí, cuya resultante es un campo magnético giratorio. Como en el rotor los polos son fijos y en estator la polaridad de los campos varía (está alimentado por corriente alterna), los polos fijos del rotor, siguen las variaciones de polaridad de los devanados del estator. Habrá efectos de atracción y repulsión de campos magnéticos que causará la rotación del rotor.

El tiempo correspondiente a cada posición puede deducirse a partir del ángulo girado por el campo (de 0 a 360º ). Invirtiendo dos fases se invierte el sentido de giro del campo.

Maquina síncrona:

Las máquinas síncronas están entre los tres tipos más comunes de máquinas eléctricas; las maquinas sincrónicas son máquinas de corriente alterna que se caracterizan por tener una velocidad dependiente directamente de la frecuencia de la red. Pueden ser monofásicas o trifásicas, especialmente en aplicaciones de potencia; se llaman así porque trabajan a velocidad constante y frecuencia constante en condiciones de operación estacionarias. Como la mayoría de las máquinas giratorias, una máquina síncrona es capaz de trabajar como motor o generador e incluso como reactor o como condensador.

La operación de un generador síncrono o alternador se basa en la ley de Faraday de inducción electromagnética y un generador síncrono trabaja de manera muy semejante a un generador de corriente continua, en el que la generación de Fem. Se logra por medio del movimiento relativo de entre conductores y un flujo magnético. Al colocar una espira dentro de un campo magnético y hacerlo girar, sus lados cortaran las líneas de fuerzas de campo, induciéndose entonces una fuerza electromotriz (fem) que se puede verificar entre los extremos del conductor de forma de espira. Se comprueba que la fem es alterna. Las dos partes básicas de una máquina síncrona son la estructura del campo magnético, que lleva un devanado excitado por corriente continua y la armadura. La armadura tiene con frecuencia un devanado trifásico en el que se genera la Fem. de corriente alterna. Casi todas las máquinas síncronas modernas tienen armaduras estacionarias y estructuras de campo giratorias. El devanado de corriente continua sobre la estructura giratoria del campo se conecta a una fuente externa por medio de anillos deslizantes y escobillas. Algunas estructuras de campo no tienen escobillas, sino que tienen excitación sin escobillas por medio de diodos giratorios.

Valvulas

                                                             Valvulas de Control (Actuadores)


            En el control automático de los procesos industriales de válvula de control juega un papel muy importante en el bucle de regularización. Realiza la función de variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez el valor de la variable medida comportándose como un orificio de área continuamente variable. Dentro del bucle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el trasmisor y el controlador. En sig. Figura puede verse una válvula de control típica. Se compone básicamente del cuerpo y del servomotor.



               El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y esta provisto de rocas o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador es quien realiza la función de control del paso del fluido y puede actuar en la dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Esta unido a un solo vástago que pasa a trabes de la tapa del cuerpo y que es accionado por el servomotor.


TIPOS DE VÁLVULAS



Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el movimiento del obturador.

Las válvulas en las que el obturador se mueven en la dirección de su propio eje se clasifica como se especifica a continuación.

VÁLVULAS DE GLOBO.- las válvulas de simple asiento precisan de un actuador de mayor tamaño para que el obturador cierre en contra de la presión diferencial del proceso. Por, lo tanto se emplean cuando la presión del fluido es baja y se precisa que las fugas en posición de cierre sean mínimas. El cierre estanco se logra con obturadores provistos de una arandela de teflón. En la válvula de doble asiento o de obturador equilibrado la fuerza de desequilibrio desarrollada por la presión diferencial a traves del obturador es menor que en la válvula de simple asiento. Por este motivo se emplean válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial. En posición de cierre las fugas son mayores que una válvula de simple asiento.


Como dato orientativo puede señalarse que según la norma alemana VDI/VDE Standard 2174, las fugas admisibles son de 0.05% del caudal máximo en la válvula de simple asiento y de 0.5% en la válvula de doble asiento. Así mismo las válvulas con obturador dotado de anillo de teflón para cierre hermético admiten un caudal de fuga de 0.001% del caudal máximo. Como puede verse en las figuras, siendo de simple asiento, de doble asiento y de obturador equilibrado respectivamente.


VÁLVULA EN ANGULO.- Esta válvula permite tener un flujo de caudal regular sin excesivas turbulencias y es adecuada para disminuir la erosión cuando ésta es considerable por las características del fluido o por la excesiva presión diferencial. El diseño de la válvula es idóneo para el control de fluidos que vaporizan (flashing), para trabajar con grandes presiones diferenciales y para los fluidos que contienen sólidos en suspensión. 


VÁLVULAS DE TRES VIAS.- Este tipo de válvula se emplea generalmente para mezclar fluidos -válvulas mezcladoras  - o bien para derivar de un flujo de entrada dos de salida—válvulas diversoras. Las válvulas de tres vías intervienen típicamente en el control de temperatura de intercambiadores de calor.


VÁLVULAS DE JAULA.- Consiste en un obturador cilíndrico que desliza en una jaula con orificios adecuados a las características de caudal deseadas en la válvula. Se caracterizan por el fácil desmontaje del obturador y porque éste puede incorporar orificios que permiten eliminar prácticamente el desequilibrio de fuerzas producido por la presión diferencial favoreciendo la estabilidad del funcionamiento. Por este motivo, este tipo de obturador equilibrado se emplea en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial. Como obturador está contenido dentro de la jaula, la válvula es muy resistente a las vibraciones y el desgaste. Por otro lado, el obturador puede disponer de aros de teflón que, con la válvula en posición cerrada, asientan contra la jaula y permiten lograr así un cierre hermético. 

                                                



VÁLVULA EN Y.- Es adecuada como válvula de cierre y de control. Como válvula todo-nada se caracteriza por su baja perdida de carga y como válvula de control presenta una gran capacidad de caudal. Posee una característica de auto drenaje cuando esta instalada inclinada con un cierto ángulo. Se emplea usualmente en instalaciones criogénicas. 



VALVULA SAUNDERS.- En esta válvula el obturador es una membrana flexible que a través de un vástago unido a un servomotor, es forzada contra un resalte del cuerpo cerrando así el paso del fluido.



martes, 12 de abril de 2011

Aprende a Configurar Compactlogix para Comunicación.

  
Configuración de Compactlogix para Comunicación Rs 232. 



Establecer conexión con Compactlogix

  • Conecte el cable en serie al puerto serie del PLC y a su estación de trabajo. 

 Dejo un diagrama para que construyan el cable:

:










Configurar  driver para driver de comunicación:

  • Configure un driver en serie
  • Use el software RSLinx para configurar el driver para comunicación en serie.
               1.Desde el menú Communications, seleccione Configure Drivers.
                   2. En el menú desplegable Available Driver Types, seleccione RS-232 DF1 devices.



                   3. Haga clic en Add New.
                   4. Escriba un nombre para el driver y haga clic en OK.


                     5. En el menú desplegable Comm Port, del cuadro de diálogo
                         Configure Devices, seleccione el puerto serie en la estación de
                          trabajo al que está conectado el cable.




                       6. En el menú desplegable Device, seleccione  Logix5550/CompactLogix.

                       7. Haga clic en Auto-Configure.
                           a. Haga clic en OK si aparece el cuadro de diálogo AutoConfiguration Successful.
                           b. Si el cuadro de diálogo no aparece, regrese al paso 5 y verifique que seleccionó el puerto                 
                               de comunicación correcto.

                       8. Haga clic en Close.


       Ahora bien se necesita esta configuración (Serial RS 232) para poder utilizar comunicación por Ethernet
      En otro post hablaremos de la comunicación por Ethernet.

    Comunicación Allen Bradley Micrologix 1000 - 1200 - 1500

    Estimados amigos:


               Hoy comenzaremos a desmenuzar los diferentes tipos de PLC de la marca Allen Bradley



    MICROLOGIX 1000 1200 1500








      Micrologix 1000













                   
                                    Micrologix 1200




      






                       Micrologix 1500




    Configuracion PC>Micrologix 1000 1200 1500

                    Recursos Necesarios:









    • Software: RSLogix 500 para comunicar con el PLC Micrologix 1000 por comunicación RS232






    Configuración
    Para configurar las comunicaciones se debe abrir el RSLinks ya que es el programa que gestiona las comunicaciones.

    Communications - Configure Drivers ...







    Dentro de Configure Drivers... seleccionar de la lista desplegable la opción RS-232 DF1





    Una vez seleccionado el Driver pulsar Add New ..., aparecerá la siguiente ventana donde se seleccionará el nombre. Al pulsar OK se entra en la ventana de configuración del nuevo Driver.


    Seleccionar el Comm Portcorrecto del PC, Device:SLC-CH0/Micro/PanelViewy Station Number:0

    Teniendo el PLC conectado al PC pulsar Auto-Configure. Tras varios mensajes, cuando la configuración sea completa, aparecerá el siguiente mensaje Auto Configuration Successful!





      Este Extracto para configuración de Micrologix1000 fue Sacado del Link http://www.infoplc.net/descargas/36-rockwell/303-configuracion-de-la-comunicacion-serie-de-rslogix-500-con-un-plc-micrologix-1000

     Hace mas de un año llego a mis manos este PLC con esta configuración corrió a las perfección Esta comprobada.
    En la próxima estrada dejo los link para el manual y el software.

     Adiós y no olviden dejar sus comentarios  buena Suerte nos vemos...






                  

    domingo, 3 de abril de 2011

    PROGRAMACIÓN DE UN PLC










     PROGRAMACIÓN DE UN PLC











    Diagrama Escalera:

    El diagrama escalera o lógica escalera es un concurso pre-programación altamente gráfico y fácil de usar que usa relé como simbología equivalente. Los componentes mayores de que se compone son segmentos relés y elementos.

    Segmentos:

    Un programa realizado en diagrama escalera es un conjunto de segmentos. El número de segmentos puede ser agua o menor al número de I/O drops, nunca mayor, un segmento esta hecho de redes las cuales estarán limitadas por la memoria disponible del usuario y del tiempo de la CPU y de la escalera (250 ms).

    Redes:

    La red es un pequeño diagrama escalera compuesto por una barrera de fuerza en su izquierda, y una barrera no desplegada por convención a su derecha. Cada red contiene 7 lilas y 11 columnas.

    Caracteristicas del lengueje C y RLL:

    Lenjuaje C


    Programación flexible que permite resolver un problema de diversas formas. Con frecuencia un programador novato puede sentirse abrumado con las posibilidades.


    Habilidad de enfocar la ejecución en una pequeña sección de código. Esto es importante para aplicaciones donde ciertas funciones no son realizadas en su totalidad o son ignoradas.


    Menos instuitivo para los principiantes y un poco más complicado de aprender que el RLL.


    Un juego basico de instrucciones pued ser aprndido con rapidez, pero los aspectos más complicados del lenguaje pueden ser bastantes confusos incluso para los programadores con exelencia moderada.

    Lenguaje de contactos (RLL).


    Bastante restrictivo, de forma que los problemas simples casi siempre se resuelven por si solos.


    Ejecutada cada sección secuencialmente por cada ciclo. No existe posibilidad de no ejecutar codigo.


    Puede ser aprendido con relativa rapidez.


    Diseño para realizar una tarea particular, realizando la tarea correctamante.


    martes, 29 de marzo de 2011

    Módulos E/S y Comunicacion

    Módulos E/S en PLC



    Generalmente vamos a disponer de dos tipos de E/S:


    Digital: Estas se basan en el principio de todo o nada, es decir o no conducen señal alguna o poseen un nivel mínimo de tensión. Estas E/S se manejan a nivel de bit dentro del programa de usuario.


    Analógica: Estas pueden poseer cualquier valor dentro de un rango determinado especificado por el fabricante. Se basan en conversores A/D y D/A aislados de la CPU (ópticamente o por etapa de potencia). Estas señales se manejan a nivel de byte o palabra (8/16 bits) dentro del programa de usuario.

    Cada PLC tiene un numero máximo de puntos de entrada y salida que pueden conectársele.  Los módulos de E/S tienen la capacidad de conectar un cierto numero de entradas y salidas, .



       Entre los módulos de E/S existentes se pueden mencionar:


    Módulos discretos (para control eléctrico 120V AC, 24 VDC)


    Módulos análogos (para conectar transmisores 4-20 mA, RTD, termocupla)


    Modulo TTL (para conectar dispositivos de estado sólido)


    Módulo de salida de contactos (220V AC, 110 VAC)


    Contadores de alta velocidad (en sistemas de correas transportadoras)


    E/S aisladas


    Módulos inteligentes (algoritmos PID, Módulos programables en Basic).
    Interfaz con el operador y otros periféricos

    Mediante la interfaz con el operador, se tiene acceso a la información que permite controlar y conocer el funcionamiento de la planta. La interfaz más usual es un terminal de programación, resistente al ambiente industrial y de tipo portátil, el cual sirve para introducir, modificar y editar el programa de usuario que ejecutará el procesador central. 




     

    El PLC, en la mayoría de los casos, puede ser ampliable. Las ampliaciones abarcan un gran numero de posibilidades, que van desde las redes internas(LAN, etc.), módulos auxiliares de E/S, memoria adicional......hasta la conexión con otros controladores del mismo modelo.



    Por lo tanto del terminal de programación existen diversos periféricos auxiliares como ser:


    Teclado de programación portátil


    Interfaz a computador


    Monitor de alarmas



    Comunicaciones:

    La red de comunicaciones tiene una gran importancia pues permite una utilización más completa de las capacidades de un sistema de producción avanzado. Mediante el uso de redes de área local se pueden interconectar varios PLC y las diferentes componentes que forman el sistema total, logrando con ello su mejor administración y operación.

    Las redes de comunicación deben proporcionar una actualización a alta velocidad de todos los estados de la planta que están siendo monitoreados, especialmente condiciones de alarma, y comandos entrados por el operador debido a esto la mayoría de las redes de área local operan con velocidades de transmisión elevadas de hasta 56 K baud (23). La segunda generación de redes está teniendo conexiones que permiten a los periféricos enviar información a velocidades mayores (sobre 1M baud).

    Los controladores programables y aparatos periféricos tienen puertas seriales, del tipo RS232C, que permiten hasta un máximo de 19200 baud, por lo cual los proveedores proporcionan módulos de interfaz adecuados para conectarse a la red. Algunos fabricantes están procurando incorporar dichas interfaces dentro del los PLCs para dotarlos de la capacidad de comunicación.

    Algunos de los principales proveedores están trabajando para desarrollar una nueva norma IEEE 802 para sistemas de redes. Habiendo en la actualidad redes de comunicación en base a la norma IEEE 802.4.



    En cuanto a medio físico de comunicación, éstos pueden ser cables de pares retorcidos, cable coaxial o fibra óptica.

    Entre las funciones posibles de realizar al disponer de una red de comunicación se puede señalar:


    Lectura a distancia de registros de memoria de cualquiera de los controladores de la red.


    Programar o alterar programas de los controladores desde un terminal central.


    Detectar y señalizar errores o fallas en cualquier controlador conectado a la red.


    Supervisión de comunicaciones.


    Visión amplia del proceso mediante gráficos en colores.

    Actualmente se pueden conectar computadores personales a los PLCs. para que realicen una tarea de supervisión, manipulación de información, etc. La conexión a uno o más PLCs se hace generalmente a través de una red de comunicaciones serial.

    De este modo la capacidad matemática más eficiente y la mayor velocidad de procesamiento numérico de los computadores personales, se ocupa para realizar funciones tales como: manejo de datos, generación de informes, recolección de datos y programación “off line”. Esto, unido a las características industriales y dedicadas de los PCs para control secuencial, conforma un sistema de control poderoso y confiable.

    En el mercado varias compañías ofrecen software compatible con diferentes proveedores de PLCs. Con este software de aplicación se pueden lograr diversas funciones como ser:


    Tener acceso a todos los datos de los PLCs (tablas imágenes de entrada y salida)


    Crear, modificar y editar programas para el PLC en el computador, mediante un lenguaje más apropiado.


    Cargar un programa desde el computador al PLC


    Almacenar un programa en el computador tomando desde la memoria del PLC


    Documentación de programas en cl computador.


    Generación de informes y mensajes de alarma.


    Administración de recursos periféricos como impresoras, plotter, CRT, etc.


    Despliegues gráficos a color.

    En este mismo sentido, un método avanzado de obtener toda la información necesaria efectivamente, para hacer decisiones sobre la operación de la planta es a través del uso de terminales gráficos a color. Esto da una mayor visión al operador pues muestra el comportamiento de la planta en tiempo real y da alarma inmediata en caso de fallas o problemas.

    Estos sistemas gráficos dedicados se conectan usualmente a una red de área local

    donde están conectados también varios PLCs, siendo una importante característica la capacidad para realizar varias tareas simultáneamente.

    En el mercado los proveedores suministran abundante software para estos terminales, entre las características que se pueden obtener con estos terminales y el software adecuado se mencionan:


    Sistemas CAD (diseño mediante computador) para PCs.


    Actualización y manipulación de información en forma rápida.


    Mensajes de alarma.


    Ejecución simultánea de tareas.


    Pantallas sensibles al tacto (se realizan cambios en línea directamente sobre la pantalla).


    Edición y documentación de programas.


    Despliegue de gráficos a colores típicos (vista general, vista detalle, trend, estados).


    Conexión a unidades de almacenamiento masivo (superiores a 20 Mbyte).

    domingo, 27 de marzo de 2011

    Partes de un PLC


          Básicamente un controlador logico programable esta construido en forma modular, teniendo usualmente un procesador  central, módulos de  entrada/salida (E/S, input / output), fuentes de poder y otros accesorios.
         Debido a la estructura modular de los PLC, en general pueden distinguirse en él los siguientes subsistemas:

    · Procesador central

    · Módulo de E/S

    · Interfaz con el operador y otros periféricos

    · Comunicaciones





    Procesador central

               Es la unidad central del proceso del sistema. En la actualidad casi todos los PLC usan varias CPU para dividir el trabajo de entrada/salida, procesamiento, solución de lógica y comunicaciones. Con esto se logra facilidad para desarrollar programas, como también una mejor ejecución de funciones de control y manipulación de información. 


                 Entre los componentes que conforman el procesador se pueden señalar:

    · Modulo de procesador

    · Modulo de memoria

    · Modulo de registros

    · Modulo de control de sistemas

    · Control de E/S

    · Fuente de poder

    · Control de comunicaciones 




    Dentro de la CPU vamos a disponer de una área de memoria, la cual se emplea para diversas funciones:


    1.  Memoria del programa de usuario: aquí introduciremos el programa que el PLC va a ejecutar cíclicamente. 
    2. Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas según el tipo de datos (como marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc.) 
    3. Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código maquina que motoriza el sistema (programa del sistema). Este programa es ejecutado directamente por el microprocesador dividido microcontrolador que posea el PLC. 
    4. Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos para almacenar el programa de usuario y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla de datos.

              Algunos tipos de memoria que utilizan son: RAM, CMOS, EPROM, EEPROM y otras. En la memoria tipo ROM esta contenido el sistema operativo y software de aplicación, y en la memoria tipo RAM se carga, por el usuario, el programa de aplicación de control.



                Las instrucciones de  programación que poseen, permiten realizar funciones típicas       tales como relés, temporizadores, contadores, operaciones aritméticas, comparación de datos, manipulación de palabras, relés de control maestro, tienen además otras instrucciones más poderosas como transferencia de bloques, saltos a subrutinas, operación de archivos, diagnostico, programación en línea, procesamiento paralelo, niveles de interrupción. 





    Durante cada ciclo de barrido, las señales de entrada provenientes de los sensores se transmiten a través de un modulo adaptador de comunicaciones al procesador, el que ejecuta el programa de control previamente ingresado por el usuario, y transmite los datos de salida a los respectivos actuadores.

    En este proceso el controlador realiza los siguientes pasos:



    1. Al encender el procesador, se efectúa un autochequeo (self test) durante el cual, el procesador deshabilita las entradas y salidas, realiza test de memorias, revisión del programa, test de configuración de las puertas de comunicaciones. Una vez aceptado el test, se habilitan las E/S y se pasa a modo de operación NORMAL.

    2. Lee estado de las entradas y almacena la representación de los estados de estos puntos (ON/OFF) en una tabla de imágenes de las entradas.

    3. Ejecuta la lógica programada en su programa usuario, y dependiendo del resultado de cada una de las instrucciones se actualiza la tabla de imágenes de las salidas.

    4. Se actualiza el estado de las salidas, copiando hacia los módulos de salida el estado de la tabla de imágenes de las salidas, modificando el estado de los actuadores alambrados a estos módulos.

    5. Se repite el ciclo vuelve al punto 2º.





    Aprender a programar facil un PLC